Der wichtigste Grundsatz: Lochgröße hängt von der Materialstärke ab
Das zentrale Prinzip ist einfach: Je dicker das Material, desto größer muss das kleinste technisch saubere Loch sein. Der Grund ist physikalisch: Der Laser braucht Platz für den Strahl und die Schmelzausblasung, das Bohrwerkzeug für Stabilität und Spanabfuhr. Liegt der Durchmesser unterhalb bestimmter Grenzwerte, leidet die Qualität – und im schlimmsten Fall ist eine Fertigung gar nicht mehr wirtschaftlich.
So handhabt Laserhub kleine Löcher standardmäßig:
Wir setzen Bohren, Laserschneiden oder Gravieren ein (je nach Teil und Geometrie), solange das Loch mindestens die Größe wie in der folgende Tabelle aufgeführt hat. Für ausreichend große Bohrungen nutzen wir ausschließlich Laserschneiden, da dies dann, zum Beispiel wegen der Geschwindigkeit, Geschwindigkeit die beste Lösung ist.
| Materialdicke | Mindestdurchmesser (Bohren / Lasern / Gravieren) |
| bis 6 mm | ≥ 0,7 × Materialdicke |
| 8–15 mm | ≥ 0,8 × Materialdicke |
| 20–25 mm | ≥ 1,0 × Materialdicke |
| Tränenblech | ≥ 1,0 × Materialdicke |
Beispiel: In einem 10 mm starken Stahlblech liegt der kleinste saubere Lochdurchmesser bei ca. 8 mm. Bei 25 mm Materialdicke sind es 25 mm, und ab 30 mm sogar 45 mm – hier steigen Aufwand und Werkzeuganforderungen deutlich.
Wenn es noch kleiner werden soll: Nur Bohren oder Gravieren
Manchmal sollen Löcher bewusst kleiner sein – etwa als Gewindekernloch oder für sehr feine Passbohrungen. Auch das ist bei Laserhub möglich. In diesen Fällen ist Laserschneiden nicht mehr wirtschaftlich oder präzise genug, und wir setzen ausschließlich auf Bohren oder Gravieren.
| Materialdicke | Mindestdurchmesser (nur Bohren oder Gravieren) |
| bis 15 mm | ≥ 0,4 × Materialdicke |
| 15–25 mm | ≥ 0,5 × Materialdicke |
| ab 30 mm | ≥ 1,5 × Materialdicke |
Beispiel: Bei 5 mm Blechdicke sind so sogar 2 mm kleine Bohrungen machbar – perfekt für Passlöcher oder Vorbohrungen für Gewinde. Alles darunter kann nur noch graviert werden.
Verfahren im Vergleich: Wann ist was sinnvoll?
Laserschneiden – schnell, flexibel, perfekt für Serien
Wenn viele Löcher in Blechteilen gebraucht werden, ist der Laser meist die erste Wahl. Er arbeitet schnell, berührungslos und fertigt nicht nur runde Öffnungen, sondern auch Langlöcher, Schlüssellöcher oder Sonderkonturen direkt aus Ihrer CAD-Datei.
Stärken:
- Hohe Geschwindigkeit und Kosteneffizienz bei Serienfertigung
- Keine Werkzeugkosten und kein Verschleiß
- Flexible Formen möglich
Grenzen:
Wird der Durchmesser zu klein, kann es zu Konizität (kegelförmigen Löchern) und Gratbildung kommen. Außerdem ist bei hochreflektierenden Materialien wie Aluminium oder Kupfer eine saubere Laserbearbeitung besonders anspruchsvoll.
Bohren – höchste Präzision bei kleinen und dicken Teilen
Das Bohren ist unschlagbar, wenn es um Maßhaltigkeit, Rundheit und Qualität geht. Besonders bei dicken Materialien oder sehr kleinen Bohrungen liefert es die zuverlässigsten Ergebnisse. Außerdem lassen sich Senkungen oder Gewinde direkt integrieren.
Stärken:
- Exakte Maßhaltigkeit und perfekte Rundheit
- Auch sehr kleine Löcher realisierbar
- Ideal für Passungen, Gewindebohrungen oder sicherheitsrelevante Bauteile
Grenzen:
Der Prozess dauert länger, Werkzeuge verschleißen schneller und nur runde Löcher sind möglich. Für große Stückzahlen ist Bohren daher meist teurer als Lasern.
Gravieren – markieren, zentrieren, vorbereiten
Gravieren ist kein Durchgangsloch-Verfahren, sondern eine Vorarbeit oder Markierung. Es eignet sich, um Zentrierpunkte zu setzen, spätere Bohrungen zu markieren oder Bauteile mit technischen Hinweisen zu versehen. Gerade bei sehr kleinen Lochpositionen ist Gravieren eine effiziente und sichere Vorbereitung für den nächsten Fertigungsschritt.
Entscheidungshilfe: Drei einfache Fragen
- Wie klein soll das Loch sein?
- Über den Laserhub-Grenzwerten (0,7–1,0 × Dicke): Laser ist meist ideal.
- Darunter: Bohren oder Gravieren.
- Wie dick ist das Material?
- Je dicker, desto größer muss das Loch sein. Ab 30 mm Materialdicke steigt der Mindestdurchmesser auf etwa 1,5 × Dicke.
- Welche Qualität brauchen Sie?
- Für Präzision, Passungen oder Gewinde: Bohren.
- Für viele Löcher und komplexere Ausschnitte: Laser.
- Für Markierungen und Vorbereitungen: Gravieren.
Tipps aus der Praxis für bessere Ergebnisse
- Kantenabstand: Planen Sie mindestens 1 × Lochdurchmesser Abstand zur Kante oder zu benachbarten Löchern ein.
- Datenqualität: Geben Sie Kreise in der CAD-Datei als echte Kreise an, nicht als Polylinien.
- Hitzeabfuhr: Bei vielen kleinen Öffnungen ist eine gleichmäßige Verteilung sinnvoll, damit keine Wärmekonzentration entsteht und ausreichend Material zum Abfließen der Wärmeenergie vorhanden ist (also schmale Stege vermeiden).
Alles aus einer Hand: Laser, Bohren, Gravur in einer Bestellung
Das Besondere an Laserhub: Sie müssen sich nicht entscheiden oder mehrere Anbieter koordinieren. Egal ob Laserschneiden, Bohren oder Gravieren – wir übernehmen die Auswahl des passenden Verfahrens automatisch und liefern alles in einer Bestellung. Gerade bei Projekten mit gemischten Anforderungen sparen Sie so viel Zeit, reduzieren Fehlerquellen und profitieren von einer gleichbleibend hohen Qualität.
Fazit
- Laser: Ideal für viele Standardlöcher und komplexe Geometrien.
- Bohren: Die beste Wahl für sehr kleine, hochpräzise oder tiefe Löcher.
- Gravieren: Perfekt zum Markieren, Zentrieren und Vorbereiten.
Laden Sie jetzt Ihre CAD-Datei hoch – unser Konfigurator prüft automatisch, welches Verfahren optimal ist und welche Mindestgrößen gelten. So erhalten Sie schnell ein verbindliches Angebot und können alles bequem über eine Plattform bestellen.
