Am Gründonnerstag überkam Rolf Manhart der Rappel. Seit Wochen hatte der Geschäftsführer der Chemiefabrik Karl Weysser GmbH das Gefühl, den aktuellen Entwicklungen hinterherzurennen. „Unser Unternehmen ist auf Reinigungsmittel spezialisiert, da waren wir natürlich ganz nah dran an der allgemeinen Verunsicherung“, erinnert er sich. Innerhalb weniger Tage waren alle Desinfektionsmittel ausverkauft, die Manharts Unternehmen vertreibt. Einfach nur nachzuproduzieren, das erschien ihm und seiner Mannschaft aber zu kurz gegriffen. Sie wollten ihren Kunden – dazu gehören Betriebe, der Einzelhandel aber auch öffentliche Einrichtungen wie Schulen – eine Möglichkeit bieten, die Hände kontaktlos zu desinfizieren. „Die wenigen Spender am Markt waren aber natürlich auch nicht mehr zu haben“, sagt Manhart. Kurz vor Ostern kam er deswegen zum Schluss, selbst etwas entwickeln zu müssen. Der Haken an der Sache: Unter den rund 20 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter der Karl Weysser GmbH befinden sich zwar Chemiker, Lageristen und auch Finanzbuchhalter, ein Konstrukteur ist hier aber weit und breit nicht zu finden.
Eigentlich stellt die schwäbische Karl Weysser GmbH Reinigungs- und Desinfiziermittel her. Besondere Zeiten führen aber zu besonderen Entwicklungen: Um auf aktuelle Bedarfe zu reagieren, verkauft das Unternehmen neuerdings auch Hygienesäulen für die kontaktlose Händedesinfektion. Entwickelt wurden sie in kompletter Eigenregie. Geschäftsführer Rolf Manhart erzählt, wie das auch ohne eigene Konstruktionsabteilung klappte.
Der schwäbische Ingenieursgeist erwacht
Immerhin wusste Manhart ziemlich genau, was er wollte. Schließlich lernt man einiges über Hygiene, wenn man wie er viel mit der Lebensmittelindustrie zu tun hat. Etwa, dass seine Konstruktion so wenig Ecken und Kanten wie möglich haben sollte, da sich an derartigen Stellen gerne Keime sammeln. Die Wahl des Materials lag mit Edelstahl ebenfalls auf der Hand. Die glatten Oberflächen der Legierung eignen sich wunderbar zur Reinigung. „Und nebenbei, Edelstahl macht auch optisch was her“, sagt Manhart. „So wie die Lage sich entwickelt, werden uns Geräte wie unsere Hygienesäule noch lange durch den Alltag begleiten. Mir war es daher wichtig, dass unser Produkt ästhetisch ist.“ Die Übersetzung dieser Überlegungen in Konstruktionspläne gestaltete sich trotz des nicht vorhandenen Maschinenbau-Diploms als ziemlich unkompliziert. Schließlich kann man im Schwabenland kaum einen Stein werfen, ohne damit einen Ingenieur zu treffen. Das gilt selbst in Zeiten von Social Distancing. „Ich fand in meinem näheren Umfeld schnell einen fähigen Maschinenbauer. Der konstruiert eigentlich große Zementanlagen, kam deswegen also auch problemlos mit meinen Anforderungen zurecht“, sagt Manhart. Über Ostern tauschten die beiden sich rege aus. „In diesen wenigen Tagen habe ich mehr über Biegetoleranzen und Materialeigenschaften gelernt, als ich jemals gedacht hätte.“ Am Ostermontag war der erste wichtige Schritt vollbracht, die fertig konstruierte Säule lag in digitaler Form vor.
Jetzt muss es nur noch jemand bauen
Am nächsten Werktag fehlte somit nur noch eines: ein Produzent. Leichter gesagt als getan: „Ich hatte ja keine Ahnung, wie man einen Blechbearbeiter findet, geschweige denn, was so ein Auftrag kosten darf“, sagt Manhart. Potenzielle Partner, die er ansprach, winkten allesamt ab.“Entweder konnten die nichts mit uns anfangen oder die waren gar nicht in der Lage, die benötigte Blechdicke zu biegen. Und selbst wenn, hätte ich coronabedingt Wartezeiten von sieben, acht Wochen in Kauf nehmen müssen.“ Mit beginnendem Frust im Bauch stolperte Manhart dann im Internet über Laserhub. „Die sind aus Stuttgart, das war mir gleich sympathisch”, erinnert er sich. „Noch sympathischer war es mir, dass ich einfach meine Pläne hochladen musste und sofort Preis und Lieferzeit kannte.“ Innerhalb weniger Minuten hatte Manhart alle Informationen beisammen, um sein Projekt fertigzuplanen. Schnell klärte er noch mit einigen Vertriebspartnern, ob überhaupt Bedarf an der Hygienesäule bestünde und bereits zwei Tage später tätigte er seine Testbestellung bei Laserhub – also genau eine Woche nach dem Beschluss, überhaupt das Produkt zu entwickeln.
In zwei Wochen zur Marktreife
Jetzt ist Laserhub zwar eine Internetplattform, die natürlich viel auf Automation setzt. An den entscheidenden Hebeln sitzen aber immer noch Menschen. Einer von Ihnen ist Christian Binkert, seines Zeichens Vertriebsmitarbeiter des Start-ups. Er merkte gleich auf, als bei ihm Mahnharts Auftrag aufpoppte. „Die Dateien sahen spannend aus, ich wusste aber nicht, wohin der Kunde damit wollte. Da wurde ich neugierig“, begründet Binkert, dass er gleich zum Hörer griff. „Herr Manhart hat mich dann schnell persönlich von seiner Idee überzeugt, weswegen wir den Auftrag auf die Überholspur nahmen.“ Der Prototyp entstand übers Wochenende und stand bereits am Montag in Waiblingen. „Unser Gerät zum ersten Mal in echt zu sehen, das war schon ein erhabenes Gefühl“, sagt Manhart. „Da war ich sehr dankbar durch die Unterstützung durch das Start-up. Das Produkt ist richtig edel geworden und rechtfertigt auch seinen Preis gegenüber Billig-Alternativen aus günstigerem Material.“ Die erste kleine Serie mit 150 Stück war schnell bestellt. Es sollte nicht dabei bleiben. Mittlerweile stehen die Hygienesäulen an vielen Orten Deutschlands, aber auch in Frankreich, Spanien oder Kroatien. Für den Vertrieb belebte Manhart die Marke BECKMAK wieder, unter der die Karl Weysser GmbH vor vielen Jahren Produkte verkaufte. Der Umsatz mit BECKMAK gleicht aus, dass der Umsatz in den anderen Geschäftsfeldern wie der herkömmlichen Gebäudereinigung zwischenzeitlich deutlich zurückgegangen ist. „Durch unser neues Standbein sehe ich uns gut gerüstet, egal wie sich die Lage mit Corona weiterentwickelt“, bewertet Manhart den aktuellen Stand. „Ich bin wirklich froh, dass wir eine positive Möglichkeit gefunden haben, auf den aktuellen Wandel zu reagieren.“
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