Die Vorteile der Rohrlaserbearbeitung: Sägst du noch oder laserst du schon?

Gibt es eigentlich einen Grund, warum in unserem Hightech-Zeitalter, in dem Flugtaxen und Quantencomputer vielleicht schon bald zur Normalität gehören, ausgerechnet die Säge das Werkzeug der Wahl für die Rohrbearbeitung ist? Machen wir’s kurz: Nein, nicht wirklich! Schließlich gibt es mit dem Rohrlasern mittlerweile ein Verfahren am Markt, dass praktisch alles besser kann.

Warum lange warten wenn’s auch schnell geht?

Beginnen wir bei der Qualität: Da Rohrlaser durch berührungslosen Energieeintrag arbeiten, sind die Ergebnisse hochpräzise und wiederherstellbar – allein hier kann die Säge nicht mithalten. Wenn das Sägeblatt den Baustahl trifft, kommt es immer zu unberechenbaren mechanischen Effekten – so entstehen schnell allerlei Grate und andere Schönheitsfehler.

Beim Sägen sind also oft weitere Bearbeitungsschritte notwendig, bis die Qualität wirklich stimmt. Weiterer Vorteil beim Rohre lasern: Bohrungen und Gewinde können direkt mit eingebracht werden. Die Rohrbearbeitung per Laser ersetzt so potenziell ganze Fertigungsstraßen bei den produzierenden Unternehmen.

Aber sind einfache Rohrzuschnitte auch günstiger mit dem Rohrlaser?

Auch bei schlicht abgelängten Rohrteilen schlägt das Pendel in der modernen Fertigungswelt überraschend oft zum Rohrlaser aus. Ab überraschend niedrigen Stückzahlen – vor allem aber bei größeren Rohr-Durchmessern, dickeren Wandstärken und langen Teilen –  ist es definitiv günstiger den Rohrlaser anzuschmeißen als die Sägemaschine oder im schlimmsten Fall jemanden manuell ablängen zu lassen. Bei Edelstahl und anderen hochfesten Materialien ist der Rohrlaser noch einmal wirtschaftlicher, da es zu keinem Werkzeugverschleiß kommt. Noch ein Vorteilsfaktor: Da die Schnittfuge beim Laser sehr dünn ist, passt in vielen Fällen ein Teil mehr auf das Rohrohr.

Weitere Vorteile der Rohrbearbeitung mit Laser auf einen Blick

1. Präzision: Laserschneiden ermöglicht eine hohe Präzision und Genauigkeit beim Schneiden von Rohren. Der Laserstrahl kann sehr feine Schnitte mit engen Toleranzen durchführen, was zu präzisen Ergebnissen führt.
2. Komplexe Schnitte und Muster: Innovative Rohrkonstruktionen mit komplexen Konturen können mit dem Laser schnell und sicher produziert werden. Der Laserstrahl kann präzise Kurven, Winkel und Durchbrüche erzeugen, was Designern und Ingenieuren größere Gestaltungsfreiheit bietet.
3. Vielseitigkeit: Laserschneiden kann für eine Vielzahl von Rohrmaterialien verwendet werden, einschließlich Metalle wie Stahl, Edelstahl, Aluminium und Kupfer. Darüber hinaus kann der Laser verschiedene Rohrformen und -größen bearbeiten, einschließlich runder, quadratischer, rechteckiger und ovaler Rohre.
4. Schnelligkeit: Laserschneiden ist ein schneller Prozess, der hohe Produktionsgeschwindigkeiten ermöglicht. Zudem sind weniger Arbeitsschritte beim Rohrlaserschneiden notwendig (kein Bohren, Fräsen oder Anreißen).
5. Minimale Materialverluste: Da der Laserstrahl sehr präzise schneidet, werden Materialverluste auf ein Minimum reduziert. Dies ist besonders vorteilhaft bei teuren oder schwer zu beschaffenden Rohrmaterialien.
6. Weiterer Faktor für die Kostenersparnis: optimale Materialausnutzung durch Nesting/Schachtelung. Durch die Verteilung mehrerer Teile auf ein Rohr wird die Rohrlänge effizienter genutzt, das Abfallmaterial verringert und somit der der Stückpreis ihrer gesamten Bestellung deutlich geringer. 
7. Saubere Schnitte: Der Laserstrahl schneidet das Rohr sauber und präzise, ohne Gratbildung oder Materialverformung. Dadurch entfallen zeitaufwändige Nachbearbeitungsschritte wie das Entfernen von Graten oder das Glätten der Schnittkanten. Hohe Fertigungs- und Winkelgenauigkeit. Die Gefahr des Verformens und Verbiegens der Rohre ist sehr gering, da Laser im Gegenteil zu Sägeautomaten berührungslos schneidet.
8. Geringe Nachbearbeitung: Dank der präzisen Schnitte des Lasers ist nur selten eine umfangreiche Nachbearbeitung erforderlich, z.B. das Entgraten der Rohrzuschnitte ist meistens überflüssig. Die Schnittkanten sind in der Regel glatt und sauber, was Zeit und Aufwand bei der Nachbearbeitung spart.
9. Integration mit anderen Prozessen: Knickverbindungen, Schwalbenschwanztechnologie (Bajonett-Verbindungen) oder Microjoints vereinfachen die nachfolgenden Montagearbeiten und können die Schweißarbeiten komplett ersetzen. So können weitere Kostenersparnisse erreicht werden.

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