Ein Gewinde mit nur wenigen Gängen wird rasch ausreißen – daher geht es bei allen Methoden darum, dieses zu verlängern. Die naheliegendste Lösung ist, mit zusätzlichem Material zu arbeiten. Um dieses stabil und verdrehfest an und ins Blech zu bringen, haben sich verschiedene Methoden herausgebildet, die jeweils eigene Vor- und Nachteile haben und im Folgenden beleuchtet werden sollen.
1. Anschweißmuttern
Diese Sechs- oder Vierkantmuttern besitzen Schweißbuckel mit hohem elektrischen Widerstand. Beim Buckelschweißen wird Strom durch das Bauteil geleitet und die Mutter verschmilzt damit. Die Anschweißmutter bietet extrem gute Stabilität, es können jedoch thermisch bedingte Verformungen entstehen.
2. Einpressmuttern
Einpressmuttern werden in einem einzigen Arbeitsschritt in das Blech gepresst und die Mutter mit dem Blech verbunden. Das Verfahren kann auch auf bereits beschichteten Oberflächen angewandt werden. Für das Verfahren wird Spezialwerkzeug benötigt und es ist beidseitiger Materialzugang erforderlich.
3. Einzieh- oder Blindnietmuttern
Blindnietmuttern benötigen den Zugang zum Metall nur von einer Seite. Das macht sie unschlagbar in der Anwendung auf Rohren. Die Nieten werden mit einer Zange eingebracht. Das ist gleichzeitig eine Schwäche: Ohne große Sorgfalt wird das Gewinde schnell schief. Gibt es besondere Anforderungen an die Verdrehfestigkeit, müssen Nieten mit Rändel- oder Sechskantschaft verwendet werden.
Zuletzt gibt es noch ein besonderes Verfahren ohne das Anbringen von Zusatzelementen, nämlich das Durchzugs- oder Fließgewinde:
4. Durchzugsgewinde / Fließgewinde
Der Fließbohrer ist das Mittel der Wahl, wenn man ihn zur Verfügung hat. Spanlos und mit hoher Rotationsgeschwindigkeit bohrt sich das Werkzeug durch das Blech und stülpt das bestehende Material durch die Reibungshitze entlang des Bohrers aus. Anschließend wird das Gewinde hineingeschnitten, das nun ausreichend Platz für mehrere Gewindegänge hat und Stabilität gewährleisten kann. Alternativ erzielt man das Ergebnis auch durch Kaltumformung auf der Stanz-Laser-Kombi.
Rahmenbedingungen für Ihre Durchzugsgewinde bei Laserhub
Da das konventionelle Gewindeschneiden oder -formen bei bestimmten Blechstärken keine Option ist, bieten wir jetzt neu für Bleche der Dicken 1 bis 1.5, 2, 3 und 4 mm das Durchzugsgewinde an. Die Tabelle zeigt die verfügbaren Blechstärken mit den jeweiligen Gewindegrößen.
| 1 – 1,5 mm | M3 – M5 |
| 2 mm | M3 – M6 |
| 3 mm | M4 – M8 |
| 4 mm | M5 – M8 |
Wenn Sie Gewinde bestellen möchten, geben Sie in der technischen Zeichnung bitte Gewindegröße und Position an. In der technischen Zeichnung definieren Sie dieses zum Beispiel mit “M3 Durchzugsgewinde”. Weil das Ergebnis sowohl mit dem Fließbohrer als auch durch Stanzen erzielt werden kann, muss in der Konstruktion ein Abstand von 20 mm zwischen den Durchzugsgewinden gegeben sein. Dies ist der Minimalabstand auf der Stanz-Laser-Kombi.
Unsere Gewinde werden nach DIN 13-1 gefertigt. Für unsere LH+ bzw. Premium-Kunden (mehr Informationen zum Vorteilsprogramm hier) berücksichtigen wir auch abweichende Gewindesteigungen, wenn sie in der technischen Zeichnung angegeben werden.